硅酸钙板主要成分由硅质材料和钙质材料组成，此两种材料均属于无机物不会燃烧其中以硅酸钙为主的硅质材料熔点较高，且不溶于水、醇和碱。是无机硬性绝缘材料中强度高的保温...
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清水混凝土的质量缺陷原因与处理方式
作者：华城兴小编 来源：硅酸钙板研发部 发布日期：2019-09-28 浏览次数：2252
我们都知道，在工程中，所使用的清水混凝土，其质量难免会出现这样的问题。那么，这些问题，具体事由哪些方面所导致的呢？同时，对于这些问题，我们又该如何进行解决呢？
1、清水混凝土的配制
水泥及外加剂不能保证定牌号、品种，定生产地点，定计划供应，故配置的混凝土不具有良好的一致性，不能满足外观色泽一致的要求。水泥含碱量过大而导致的碱一集料反应，也会在混凝土表面产生色差。
当粗细骨料含泥量过大或带有杂物以及骨料的色泽不一致，也会造成混凝土质量色泽的不均匀。当粗骨料的粒径大于构件混凝土最大粒径要求时会引起浇筑困难，造成露筋、蜂窝麻面。
同时针片状粗骨料含量过多。也会形成清水混凝土表面形成粗骨料透明层。拌制混凝土所用的水，可以使用饮用水和河水。但是假如同一工程所使用的河水不是同一水源。也会造成混凝土产生色差。
粉煤灰能够很好地增加混凝土的表面光洁度，但是对混凝土的色泽影响非常显着。当不能保证粉煤灰的色泽一致性以及细度要求时，也会造成混凝土产生色差。
2、清水混凝土的浇筑及振捣
浇筑时如果倾落的自由高度超过2m，会发生混凝土离析，从而导致清水混凝土表面发生分层、色泽不均匀的现象。
因此，当自由下落高度较大时。应使用溜槽或串筒。当混凝土厚度较大，振捣机械的性能达不到影响深度，或者混凝土厚度不是很大。
但是配筋密实影响振捣时。如果不进行分层浇筑，就不能保证混凝土振捣密实．清水混凝土拆模后很可能会出现蜂窝、麻面等质量缺陷。
3、清水混凝土的养护
清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除，如果拆模过迟，会造成混凝土养护不及时，混凝土会因水化热过大而产生表面裂纹。
养护时问一般不得少于14d。若养护时间过短，混凝土成型后会由于曝晒、风吹、干燥寒冷等自然影响，出现不正常的收缩、裂缝、崩落等现象。
为避免形成清水混凝土表面色差，模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护。
1、根部漏浆
防治与消除方法：柱模板支设前应对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整；柱模板下口全部过手推刨，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带，以利模板与找平层挤压严密；柱根部应留设排水孔，模板内冲洗水利于排除，浇筑混凝土前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固；
对于柱与柱接头处，可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴一道一定厚度的海面胶带，支设加固模板时，可保证模板底部与柱面挤压紧密；浇筑混凝土前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层5cm-10cm厚的同配合比的水泥砂浆。
2、模板接缝明显与混凝土错台
防治与消除方法：选用规格、厚度一致的木胶合板、方木与pvc内贴板，胶合板可采用酚醛覆膜木胶合板模板，该模板选用优质主体材料，表面用防水性强的酚醛树脂浸渍纸，光洁平整，强度高，重量轻，防水性强，特别适用清水混凝土工程，确保加固用方木尺寸精确统一，模板和pvc内贴板厚度使用前要仔细检查，确保将厚度一致的材料用到同一构件中；模板组合拼装时，严禁模板缝、pvc内贴板缝与方木接合缝三缝合一；
pvc内贴板缝间要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸；大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平，然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接；加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水混凝土表面平整。
3、柱梁线角漏浆及起砂与不顺直
防治与消除方法：木线条要确保规格一致，线条顺畅，进厂后使用前，要统一逐根挑选，挠曲变形及开裂者严禁使用，木线条上刷胶及胶带纸粘贴要专人施工，专人负责，木线条上粘贴胶带纸要宽些，每边宽出木线条边2cm，要双面收头，若发现有胶带纸鼓泡现象，用针刺破以排出气体，木线条安装时与模板接触部位要粘贴双面海绵胶带，以便安装时与模板挤紧挤密，木线条上海绵胶带与木线条边要贴齐，禁止出现两者间里出外进的情况；
木线条往模板上钉时，必须拉出木线条边线，逐根挑选，确保把规格一致的木线条钉在同一构件上，木线条一般固定在小面模板上，钉子间距为200mm-500mm，以保证木线条在支设大面模板时不变形，柱梁模板角部pvc板两边都要留出lcm宽空地，防止安装木线条时，钉子将pvc板钉裂，木线条上的钉帽处顺直贴整条窄胶带。
4、混凝土表面气泡
防治与消除方法：混凝土应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如5ocm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在混凝土表面上，以外测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求，待第1层混凝土振捣密实，直至混凝土表面呈水平不再显着下沉并产生气泡为止，再浇筑第2层混凝土，在浇筑上层混凝土时，应插入下层混凝土5cm左右，以消除两层之间的接缝；混凝土振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间20s～30s，过短不利于捣实和气泡排出，过长可能造成混凝土分层离析现象，致使混凝土表面颜色不一致；
混凝土振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150mm～200mm左右间隙，以利于气泡排出；混凝土的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对混凝土振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加混凝土搅拌时间，适当增大坍落度等方法，在利于混凝土振捣的同时，减少混凝土气泡的产生。
混凝土的质量缺陷方面：
1、清水混凝土的配制
水泥及外加剂不能保证定牌号、品种，定生产地点，定计划供应，故配置的混凝土不具有良好的一致性，不能满足外观色泽一致的要求。水泥含碱量过大而导致的碱一集料反应，也会在混凝土表面产生色差。
当粗细骨料含泥量过大或带有杂物以及骨料的色泽不一致，也会造成混凝土质量色泽的不均匀。当粗骨料的粒径大于构件混凝土最大粒径要求时会引起浇筑困难，造成露筋、蜂窝麻面。
同时针片状粗骨料含量过多。也会形成清水混凝土表面形成粗骨料透明层。拌制混凝土所用的水，可以使用饮用水和河水。但是假如同一工程所使用的河水不是同一水源。也会造成混凝土产生色差。
粉煤灰能够很好地增加混凝土的表面光洁度，但是对混凝土的色泽影响非常显着。当不能保证粉煤灰的色泽一致性以及细度要求时，也会造成混凝土产生色差。
2、清水混凝土的浇筑及振捣
浇筑时如果倾落的自由高度超过2m，会发生混凝土离析，从而导致清水混凝土表面发生分层、色泽不均匀的现象。
因此，当自由下落高度较大时。应使用溜槽或串筒。当混凝土厚度较大，振捣机械的性能达不到影响深度，或者混凝土厚度不是很大。
但是配筋密实影响振捣时。如果不进行分层浇筑，就不能保证混凝土振捣密实．清水混凝土拆模后很可能会出现蜂窝、麻面等质量缺陷。
3、清水混凝土的养护
清水混凝土构筑物的侧模应在48h后拆除，如果拆模过迟，会造成混凝土养护不及时，混凝土会因水化热过大而产生表面裂纹。
养护时问一般不得少于14d。若养护时间过短，混凝土成型后会由于曝晒、风吹、干燥寒冷等自然影响，出现不正常的收缩、裂缝、崩落等现象。
为避免形成清水混凝土表面色差，模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫或草包铺盖，以免造成永久性黄颜色污染，应采用塑料薄膜严密覆盖养护。
质量缺陷的处理方式：
1、根部漏浆
防治与消除方法：柱模板支设前应对柱根部模板支设处用1：2水泥砂浆找平，找平层要用水平尺进行检查，确保水平平整；柱模板下口全部过手推刨，确保下口方正平直，柱模板底部还要粘贴一道双面海绵胶带，以利模板与找平层挤压严密；柱根部应留设排水孔，模板内冲洗水利于排除，浇筑混凝土前要用砂浆将排水孔与柱根部模板周围封堵牢固；
对于柱与柱接头处，可在下层柱面上、模板根部部位水平粘贴一道一定厚度的海面胶带，支设加固模板时，可保证模板底部与柱面挤压紧密；浇筑混凝土前必须接浆处理，即在柱根部均匀浇筑一层5cm-10cm厚的同配合比的水泥砂浆。
2、模板接缝明显与混凝土错台
防治与消除方法：选用规格、厚度一致的木胶合板、方木与pvc内贴板，胶合板可采用酚醛覆膜木胶合板模板，该模板选用优质主体材料，表面用防水性强的酚醛树脂浸渍纸，光洁平整，强度高，重量轻，防水性强，特别适用清水混凝土工程，确保加固用方木尺寸精确统一，模板和pvc内贴板厚度使用前要仔细检查，确保将厚度一致的材料用到同一构件中；模板组合拼装时，严禁模板缝、pvc内贴板缝与方木接合缝三缝合一；
pvc内贴板缝间要用腻子补齐后粘贴2cm宽透明胶带纸；大组合模板接头处应将模板边缘用手工刨推平，然后贴上双面胶带，保证对齐后再进行拼接；加固用钢管箍或槽钢箍严禁挠曲、变形，且必须具备足够的强度和刚度，确保清水混凝土表面平整。
3、柱梁线角漏浆及起砂与不顺直
防治与消除方法：木线条要确保规格一致，线条顺畅，进厂后使用前，要统一逐根挑选，挠曲变形及开裂者严禁使用，木线条上刷胶及胶带纸粘贴要专人施工，专人负责，木线条上粘贴胶带纸要宽些，每边宽出木线条边2cm，要双面收头，若发现有胶带纸鼓泡现象，用针刺破以排出气体，木线条安装时与模板接触部位要粘贴双面海绵胶带，以便安装时与模板挤紧挤密，木线条上海绵胶带与木线条边要贴齐，禁止出现两者间里出外进的情况；
木线条往模板上钉时，必须拉出木线条边线，逐根挑选，确保把规格一致的木线条钉在同一构件上，木线条一般固定在小面模板上，钉子间距为200mm-500mm，以保证木线条在支设大面模板时不变形，柱梁模板角部pvc板两边都要留出lcm宽空地，防止安装木线条时，钉子将pvc板钉裂，木线条上的钉帽处顺直贴整条窄胶带。
4、混凝土表面气泡
防治与消除方法：混凝土应分层浇筑，采用测杆检查分层厚度，如5ocm一层，测杆每隔50cm刷红蓝标志线，测量时直立在混凝土表面上，以外测杆的长度来检验分层厚度，并配备检查、浇筑用照明灯具，分层厚度应满足要求，待第1层混凝土振捣密实，直至混凝土表面呈水平不再显着下沉并产生气泡为止，再浇筑第2层混凝土，在浇筑上层混凝土时，应插入下层混凝土5cm左右，以消除两层之间的接缝；混凝土振捣应插点均匀，快插慢拔，每一插点要掌握好振捣时间，一般振捣时间20s～30s，过短不利于捣实和气泡排出，过长可能造成混凝土分层离析现象，致使混凝土表面颜色不一致；
混凝土振捣时，振动棒若紧靠模板振捣，则很可能将气泡赶至模板边，反而不利于气泡排出，故振动棒应与模板保持150mm～200mm左右间隙，以利于气泡排出；混凝土的坍落度、和易性和减水剂的掺入都对混凝土振捣产生一定的影响，我们可选用合理的外加剂，适当增加混凝土搅拌时间，适当增大坍落度等方法，在利于混凝土振捣的同时，减少混凝土气泡的产生。
